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...wo Technik zum Erlebnis wird.

Gehäusebau bei hochwertigen Lautsprechern - zu Besuch bei Isophon.

Als normaler Kunde beschränkt sich der Kontakt mit Lautsprechern für gewöhnlich auf das fertige Endprodukt. Sicherlich stellt die äußere Verarbeitungsqualität sowie Fertigungsgüte ebenfalls einen großen Qualitätsfaktor dar, doch die klangrelevanten Merkmale sind nicht ohne Weiteres ersichtlich. Die Anforderungen an ein gutes Lautsprechergehäuse bestehen "lediglich" in der Bereitstellung einer absolut unbeeinflussenden Unterbringung der einzelnen Chassis. Was sich simpel anhört, entpuppt sich in der Praxis jedoch als komplexe Aufgabe, denn jeder Frequenzbereich besitzt individuelle Aspekte, die man beim Gehäuse hinsichtlich Vibration, Luftdruck oder Resonanzen beachten muss. Damit Sie einen Eindruck davon bekommen, mit welchem Aufwand manche Hersteller ihren hochwertigen Schallwandlern zugute kommen lassen, waren wir beim schwäbischen High-End Anbieter Isophon zu Gast und schauen dem Boxenhersteller bei der Gehäuseherstellung über die Schulter. 

Im Lautsprechermarkt herrscht mittlerweise derselbe Preisdruck wie auch in allen anderen Branchen. Die Hersteller liefern sich einen harten Wettkampf um Marktanteile sowie Rentabilität und weichen dabei bei ihren Produktionsstandorten oft auf Fernost aus. Selbst bei vielen namhaften Anbietern (zB. Bowers&Wilkins) ist eine komplette Fertigung im offiziellen Ursprungsland nicht mehr gegeben. Im Massenmarkt kommt als zusätzlicher Faktor noch die Fremdfertigung hinzu, wo man die Gehäuse nicht einmal mehr in eigenen Fabriken bauen lässt, sondern sich stattdessen bei "0815 / Standardlösungen" bedient.

  • Standord Deutschland

    In diesem Sinne wirkt ein Blick in die Werkshallen von Isophon fast schon etwas anachronistisch. Der Firmensitz befindet sich in natürlicher Lage direkt am Stadtrand von Renningen-Malmsheim (ca. 20km westlich von Stuttgart). Hinter der unscheinbaren Fassade versteckt sich ein zweistöckiger Komplex mit komplett ausgestatteter Schreinerei, Lackierkabine, Fertigung sowie Test- und Entwicklungslabor, wo jeder Lautsprecher in Handarbeit komplett in Eigenregie "geboren" wird. Isophon-Chef Dr. Roland Gauder verspricht sich davon nicht nur eine höhere Qualität, sondern kann seinen Kunden zudem auch eine sehr hohe Flexibilität hinsichtlich Sonderwünschen anbieten. 

  • Produktionsschritte

    Das Rohmaterial bezieht Isophon bei ausgewählten Schreinereien aus der Region. Die Zulieferer bekommen exakte Pläne über die benötigten Grundelemente und nehmen auch gleich die Furnierung vor. Als Basis für viele Isophon-Boxen dienen geschlitzte MDF-Platten und Biegesperrholz.

    Vielleicht ist Ihnen schon aufgefallen, dass sich keine schweren/dicken MDF-Platten im Gehäusebausatz verstecken - um eine maximale Resonanz- sowie Vibrationsfreiheit zu erreichen, bevorzugt Isophon einen speziellen Materialmix. Die oben abgebildeten Seitenwände basieren auf zwei Holzplatten, die unter Druck fest miteinander verleimt werden.

    Dieser Arbeitsschritt wird gleich anschließend durchgeführt. Hierfür werden die Seitenwände fest in einer speziell angefertigen Halterung eingespannt und anschließend mit einer Kreissäge getrimmt. Absolute Gewissenhaftigkeit sowie Genauigkeit sind beim Sägen unabdinglich, um eine perfekte Passgenauigkeit zu erhalten.

    Während viele Anbieter zusätzliche Gehäuseversteifungen in Form von (innen) aufgeklebten Platten oder Dreiecken realisieren, hat sich Dr. Gauder für einen anderen Weg entschieden. Seiner Meinung nach eignen sich solche "Müllstücke" keineswegs zum perfekten Ruhigstellen von Gehäuseresonanzen, sondern schwingen bei bestimmten Frequenzen trotzdem mit. Stattdessen implementiert er ringförmige Innenversteifungen aus MDF (rechtes Bauteil). Dieses Holzteil wird in sämtliche Richtungen verklebt und soll auf diese Weise einen wesentlich größeren Beitrag zur strukturellen Steifigkeit mitbringen. Bei größeren Boxen, wie zB. die Modelle Arabba oder Cassiano, kommen mehrere solcher Innenversteifungen zum Einsatz, die dann als Platte ausgelegt sind und somit verschiedene Kammern für die einzelnen Chassis zur Verfügung stellen.

    Nachdem Seiten-, und Frontschallwand vorbereitet sind, erfolgt das Zusammenfügen der Komponenten. Mit Hilfe von Spanngurten, Leim sowie einer langen Trocknungszeit erreicht Isophon ein steifes Grundgehäuse für die folgenden Arbeitsschritte.

    Bevor der Gehäusedeckel aufgesetzt wird, erhalten die Gehäuse noch eine Isophon-Sonderbehandlung: die Schlitze der Seitenwände werden mit feinkörnigem Quarzsand aufgefüllt. Sinn dieser Aktion besteht in der Schalldämpfung durch die Kornstruktur, bei der sich der Schall im Sand "tot läuft". Durch die zusätzliche Masse (immerhin bis zu 15 Kilogramm pro Box), die innerhalb der gesamten Fläche gleichmäßig verteilt ist, kann das Gehäuse nicht mitschwingen und besitzt somit ideale Vorrausetzungen für die Chassis.

    Wenn das Gehäuse fertig ist, vollzieht der Lautsprecher einen internen Abteilungswechsel und wandert in die hauseigene Lackiererei. Isophon bietet dem Kunden nämlich nicht nur eine freie Furnierauswahl an, sondern fertigt die Schallwandler auch in über 200 RAL Farben. Lediglich bei Hochglanz- bzw. Klavierlacken bevorzugen die Schwaben die Hilfe eines externen Dienstleisters und schicken die jeweiligen Lautsprecher zu einer der besten Adressen in ganz Deutschland, wo unter anderem auch die berühmten Steinway-Flügel lackiert werden.

    Bevor die Lautsprecher auf den Weg zu Musikfreunden in aller Welt geschickt werden, muss sich jedes einzelne Exemplar einem ausgiebigem Hörtest unterziehen. Außerdem misst Dr. Gauder auch noch einmal sämtliche Parameter persönlich durch, bevor die Lautsprecher endgereinigt und verpackt werden. 

    Aufgrund der sorgfältigen Assemblierung und hochwertigen Komponentenauswahl ist Isophon in der Lage, modellabhängig bis zu 20 Jahre Garantie zu geben. Das oft zitierte Sprichwort "Lautsprecher fürs Leben" kann hier somit zur Wirklichkeit werden.

  • Hier sehen Sie sämtliche Bauteile für das Modell "Vescova" direkt bei der Anlieferung. Die Chassisausfräsungen sind bereits implementiert, genau wie die Rundungen der Deckel- und Sockelelemente. Manche Holzplatten müssen jedoch noch auf das exakte Maß zurechtgeschnitten werden, wie zB. die Seitenwände.

    Nach einem mehrtägigen Aufenthalt in der formgebenden Presse, weisen die einzelnen Seitenwände eine extreme Steifigkeit auf. Laut Dr. Gauder könnten wir sogar mit unserem 1,8 Tonnen schweren PKW über ein solches Element fahren, ohne dass die Konstruktion brechen würde. Im Linken Bildbereich kann man sehr schön erkennen, dass den Seitenwänden noch die exakte Kantenverarbeitung fehlt, um sie verbauen zu können.

    Nach erfolgtem Zuschnitt sind die Seitenwände bereit für den nächsten Arbeitsschritt. Obwohl die neueren Isophon Modelle einen ähnlichen optischen Auftritt haben, so unterscheiden sich die Biegeradien doch derart stark voneinander, dass für fast jedes Modell eine eigene Säge- und Press-Halterung angefertigt werden musste.

    Auch bei den Frontschallwänden herrscht ein handwerklich hohes Niveau vor: im Gegensatz zu den meisten Anbietern, die ihre Chassis einfach mit Holzschrauben (Spax) im Gehäuse fixieren, implementiert Isophon richtige Schraubgewinde. Die Servicefreundlichkeit nimmt dadurch genauso zu, wie die Langzeitfestigkeit.

    Der Sockel wird in einem zweiten / separatem Arbeitsschritt auf diesselbe Weise angebracht. Hier zeigt sich dann, wie exakt die Vorarbeiten ausgeführt wurden. Schon eine geringe Abweichung von einem Millimeter kann ausreichen, um bei der internen Qualitätskontrolle durchzufallen.

    Nach dem Aufenthalt im Sandkasten ist noch lange nicht Schluss: die Gehäuse werden nun nocheinmal von innen verleimt und auf Deckel- und Sockelseite mit einer Bitumenschicht versehen, um auch die letzten Undichtigkeiten komplett auszumerzen. Während man im Hifi-Studio lediglich die Kanten- und Oberflächenverarbeitung bewundern kann, schlummern somit die wahren Highlights völlig unsichtbar im Inneren des Aufbaus. Diese unscheinbaren Lautsprecher verfügen schließlich über einen Materialmix aus insgesamt 5 Werkstoffen (harte Resopalaußenhaut, MDF, Biegesperrholz, Quarzsand sowie Bitumen) mit zunehmender Härte von Innen nach Außen.

    Abschließend erfolgt die Bestückung der Lautsprecher mit Frequenzweichen, Chassis, Dämmwolle, Anschlussterminals, wobei auch dieser Part wieder eine kleine Wissenschaft für sich darstellt. Bei entsprechenden Interesse können wir sicherlich auch hierüber einen kleinen Bericht für Sie vorbereiten. Am besten Sie lassen uns das Feedback über unser Kontaktformular zukommen.